Standardisierung der Produktionsstätten
(IINews) - Auch im Produktionsmanagement lautet das Gebot der
Stunde, die technische Infrastruktur und Prozesse zu
standardisieren. Hintergrund sind historisch gewachsene
Verhältnisse mit häufig heterogenen Systemen, deren Pflege
mit einem erhöhten Ressourcenaufwand verbunden ist.
Gleichzeitig weisen heterogene Landschaften im Regelfall eine
höhere Komplexität und wirtschaftliche Nachteile wie etwa
zusätzliche Lizenzkosten auf. Zudem unterliegen sie in ihrer
technischen Weiterentwicklung mitunter deutlichen
Flexibilitätsbeschränkungen. Ebenso ist die Einführung neuer
Funktionalitäten und Prozesse deutlich aufwändiger.
Aus solchen Gründen hatte sich auch die Beiersdorf AG dafür
entschieden, ihre Systemtechnik im Produktionsumfeld zu
vereinheitlichen und zu verschlanken. Ziel war eine
Standardisierung der Prozesse und der MES- und SAP-
Systemlandschaft für die europäischen Standorte. Dafür
sollten bisherige Schnittstellen abgelöst und durch eine
einheitliche Basis mit weitgehend identischen Schnittstellen
und einer umfassenderen Integration der SAP-Lösungen mit
den Shop-Floor-Systemen geschaffen werden.
Felten wurde die Realisierung für das
Produktionsmanagementsystem (PMS) für die beiden
Standorte in Berlin und Hamburg übertragen. Dort ist FELTEN
auch mit PM Scada, einer früheren Evolutionsstufe der FELTEN-
Suite, im Einsatz. Weil sie sich in der Vergangenheit bewährt
hatte, sollte sie aus Gründen des Investitionsschutzes
erhalten bleiben und bedarfsgerecht durch
Leistungsfunktionen von PILOT als der neuen MES-Generation
von FELTEN ergänzt werden. Auch zukünftig neue
Funktionalitätsanforderungen werden auf Basis von PILOT
erfolgen.
Enger Datenaustausch zwischen SAP und MES
Zu den konkreten Anforderungen des
Standardisierungsprojekts gehörte, dass die Schnittstellen zu
SAP dabei nicht mehr wie bisher über Datenbank, sondern per
B2MML über die Middleware MII (Manufacturing Integration &
Intelligence) erfolgen sollen. B2MML, ein XML-Dialekt zur
Kommunikation mit Fertigungsanlagen, hat sich inzwischen als
Standardschnittstelle zwischen MES- und ERP-Systemen
etabliert. Es ermöglicht eine bidirektionale Integration, bei der
Artikel, Aufträge, Materialdaten, Bestandsinformationen,
Rückmeldungen oder Statusmitteilungen usw. nahtlos mit
dem SAP-System in beide Richtungen ausgetauscht werden
können. Gleichzeitig war Bestandteil der Projektvorgaben,
neue Anforderungen im Datenaustausch zwischen den beiden
Systembereichen wie beispielsweise Rückmeldungen aus den
Produktionsprozessen über die Middleware MII an das SAP-
System zu realisieren.
Realisiert wurde zudem die Anforderung, dass im
Produktionsmanagementsystem zunächst eine Prüfung der
Herstellervorschriften für die Rezepturen der Beiersdorf-
Produkte über ein regelbasiertes System erfolgt. Die
Herstellervorschriften werden hierbei zunächst in einem
Drittsystem erstellt und über eine Schnittstelle an die MES-
Lösung übertragen. Erst nach möglicherweise notwendigen
Korrekturen und einer internen Freigabe werden die
festgelegten Rezepturen ins PMS zur Produktion übertragen.
Dort werden sie mit einem Auftrag verknüpft und an das
Batchsystem, welches die Aufgaben abarbeitet, weitergeleitet.
Die entsprechenden Verarbeitungsmaschinen wie etwa
Rührmaschinen, Wiege-, Dosier- oder Mischanlagen werden
dabei in das PILOT PMS integriert. Sobald dann vom SAP-
System über die MII-Schnittstelle der Auftrag samt Stückliste
zugeleitet wird, erfolgt deren Zusammenführung mit den
Herstellervorschriften und kann der Produktionsprozess
gestartet werden.
Auf Basis der Kommunikation zwischen dem PILOT PMS und
der Maschinendaten-Collection (MDC) erfolgt eine zeitnahe
Rückmeldung der Produktionsdaten wie beispielsweise
Fertigungszeiten, Materialverbräuche usw. über MII an das
SAP-System, damit die Produktionsdaten protokolliert und in
dem betriebswirtschaftlichen System weiter verarbeitet werden
können. Die MDC-Daten fließen außerdem in den
Reportprozess ein, der ebenfalls von FELTEN an den
Produktionsstätten in Hamburg und Berlin nach
standortübergreifenden Standards umgesetzt wurde. Dadurch
entsteht ein zentraler Überblick über die Gesamtproduktivität
in Echtzeit und direkte Maßnahmen zur
Produktivitätssteigerung sind nun möglich.
Zielgenauer Betriebsübergang
Neben der Realisierung der Datenintegration oblag es FELTEN
zudem, auch eine Anbindung von bestehenden
Wiegeterminals sowie Batch- bzw. Conti-Systemen
vorzunehmen und die Ansteuerung von Etikettendruckern
technisch umzusetzen. Zusätzlich wird das Inlineprint-System
über eine Schnittstelle mit den variablen Produktionsdaten
versorgt.
Der Go-Live der standardisierten Lösung für das
Produktionsmanagement wurde von FELTEN im Rahmen einer
parallelen Maßnahme zeitgleich in Hamburg und Berlin
unmittelbar nach dem Jahreswechsel 2013 erfolgreich
abgeschlossen. „Eine Standardisierung unter Nutzung
bestehender Systeme und Anlagen stellt immer eine große
Herausforderung dar“, erklärt Bernd Mencke, Manager
Automation Engineering, bei der Beiersdorf AG Hamburg. „Ihr
wurde FELTEN aber mit ihrer PILOT-Lösung, viel Kompetenz
und Arbeitseinsatz gerecht“, ist er mit den Projektergebnissen
zufrieden.
Ãœber FELTEN Group:
Die FELTEN Group ist ein international tätiges Software- und
Beratungsunternehmen, das Lösungen zur Prozessoptimierung
für alle Produktionsbereiche und nach internationalen
Qualitätsnormen entwickelt. Zu den Kunden gehören Beiersdorf,
Boehringer Ingelheim, Symrise, Henkel, Sensient, Texas
Instruments usw. FELTEN verfolgt als erster Anbieter den
ganzheitlichen und prozessorientierten Production Intelligence-
Ansatz. Das Unternehmen ist außer im deutschsprachigen
europäischen Raum auch in Großbritannien und Frankreich
präsent.
Datum: 06.02.2014 - 11:52 Uhr
Sprache: Deutsch
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