Energieeffizienz bei Filteranlagen

Zukunftsszenario Energiekrise: Verbräuche in der Produktion müssen drastisch sinken. Beispiel: Eine Keller-Filteranlage mit Umluftführung reduziert den Energieverbrauch von Lackierkabinen um 80 Prozent. Die Anschaffungskosten amortisieren sich nach eineinhalb bis drei Jahren.

(IINews) - EU-Energie-Kommissar Andris Piebalgs malte kürzlich in einer Rede folgendes Zukunftsszenario: Die Nachfrage nach Energie werde weiter drastisch ansteigen - bis 2030 um mehr als 50 Prozent, sagte er. Die Ölfördermenge dagegen werde innerhalb der nächsten 20 Jahre ihren Höhepunkt (oil peak) überschreiten. "Wir müssen dann damit rechnen", so Piebalgs, "dass jedes Jahr das Defizit zwischen steigender Nachfrage und fallendem Angebot um mehr als vier Prozent steigen wird. In nur fünf Jahren könnten wir ein Defizit von über 20 Prozent haben. Es ist nur schwer vorstellbar, wie sich dies auf die Wirtschaft auswirken würde. Ich glaube nicht, dass wir es darauf ankommen lassen sollten." Energieeffizienz wird angesichts dieser Prognose zum Schlüsselthema für die Industrie. Keller Lufttechnik unterstützt seine Kunden dabei, Energiekosten zu senken und beschäftigt sich seit Jahren mit Energieeffizienz in der Entstaubungstechnik. Ein Beispiel aus der Serienlackierung:
Innovative Filteranlagen für Lackieranlagen
Lackieren ist ein Produktionsschritt mit beachtlichem Energiebedarf: Bis zu 50 Prozent des Energieeinsatzes entfällt bei vielen Produkten auf das Lackieren. Bei der Automobilherstellung liegt dieser Wert sogar noch höher: Das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung (IPA) in Stuttgart ermittelte, dass dort etwa 70 Prozent des Gesamtenergieverbrauchs bei der Lackierung anfällt. Keller Lufttechnik fand jetzt eine Lösung, die die benötigte Wärmeenergie für den Lackierprozess um 80 bis 90 Prozent senkt: Ein regenerierbares Trockenfiltersystem mit Umluftbetrieb.
Teure Wärme geht in die Umwelt
Der Umluftbetrieb sorgt für diese enormen Einspareffekte, weil große Luftmengen, beheizt und oft auch befeuchtet, die Kabinen durchströmen müssen, um gleichbleibende Qualität sicherzustellen. Die Erwärmung der Zuluft von einer durchschnittlichen Außentemperatur von neun Grad Celsius auf 22 Grad Arbeitstemperatur benötigt, bei einer Luftsinkgeschwindigkeit von 0,1 Meter pro Sekunde, Wärmeenergie von etwa 1,7 Kilowatt pro Quadratmeter Kabinenfläche. Dieser Wert steigt, soll die Luft zusätzlich auf eine relative Feuchte von 60 Prozent gebracht werden, sogar auf drei Kilowatt, ermittelte das IPA. Daher kommt der Rückgewinnung der Wärme durch Umluftbetrieb zentrale Bedeutung zu.

Nassabscheidung ist problembehaftet
Herkömmliche Lösungen der Umluftführung basierten häufig auf nass arbeitenden Abscheidesystemen. Damit sind jedoch Probleme verbunden. Eines der gravierendsten: Latente Verschmutzungen des Umluftstroms können zu Staubablagerungen auf dem zu lackierenden Bauteil führen. Lackierfehler und Materialausschuss sind die Folgen. Nachgeschaltete Speicherfilter bringen zudem einen erheblichen Wartungs- sowie Reinigungsaufwand und hohe Kosten mit sich. Das nass arbeitende System würde zudem eine ungewollt hohe Luftfeuchtigkeit in die Kabine einbringen, wenn nicht Energie für die Entfeuchtung aufgewandt wird. Nicht zuletzt begünstigt das feuchte Klima die Vermehrung von Keimen und macht den Einsatz von Chemikalien nötig.
Trockenfiltersystem als Ideallösung für Lackierprozesse
Die Ingenieure bei Keller Lufttechnik setzen dagegen auf ein regenerierbares Trockenfiltersystem mit SINBRAN®-Filtern. Es ist universell einsetzbar und bietet zahlreiche Vorteile: Die Filterelemente werden kontinuierlich automatisch abgereinigt und gewährleisten so einen gleichbleibenden Luftstrom. Die entstaubte Luft besitzt eine Qualität, die etwa der Klasse H12 entspricht, und ist damit wesentlich besser als heute übliche Zuluftqualitäten. Über einen Kreislauf gelangt sie in die Lackierkabine zurück. Der abgereinigte Lackstaub dagegen fällt in Auffangbehälter, deren Inhalt manuell oder automatisch entsorgt wird. Nachgeschaltete Speicherfilter sind bei diesem Verfahren überflüssig. Ein bestimmter Abluft- und Frischluftanteil bleibt bestehen. Dadurch ist die Aufkonzentration an Lösungsmitteln regelbar. Der Frischluftzustrom kann ebenfalls über die SINBRAN®-Filter geführt werden und macht einen zusätzlichen Filter überflüssig. Eine Zuluftfilterdecke dient dann lediglich der gleichmäßigen Luftverteilung. Dadurch erreicht das System mit über 20.000 Stunden eine außergewöhnlich lange Standzeit. Da sich mit der Umluftführung eventuell im Lackmaterial enthaltene Lösemittel aufkonzentrieren, ist eine thermische Nachbehandlung sinnvoll. Am umweltfreundlichsten und energieeffizientesten ist ein autothermer Prozess, der ohne Zusatzbrennstoffe auskommt.

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Datum: 30.03.2011 - 11:42 Uhr
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