Vier Herausforderungen für Hersteller von Bordnetzen
(IINews) - Krailling, 3. Dezember 2020 – Das Bordnetz gehört inzwischen zu den komplexesten und wichtigsten Komponenten eines modernen Fahrzeugs. DiIT, Spezialist für integrierte Softwaresysteme in der Kabelsatzproduktion, erklärt die vier größten Herausforderungen, die für Hersteller dadurch entstehen.
Mit der wachsenden Zahl von Fahrassistenzsystemen und der zunehmenden Elektrifizierung des Antriebs nimmt nicht nur die Kabelmenge in aktuellen Fahrzeugen rasant zu. Die Automobilhersteller verbauen auch immer mehr Spezialkabel, die nur für bestimmte Einsatzbereiche geeignet sind und die hohe Qualitäts- und Sicherheitsanforderungen erfüllen müssen. Für die Produzenten von Kabelsätzen und Bordnetzen entstehen dadurch neue Herausforderungen, liefern sie doch anders als früher kein typisches Commodity-Produkt mehr, sondern eine höchst individuelle und sicherheitskritische Fahrzeugkomponente. Vier Entwicklungen, die sie dabei im Auge haben müssen, erklärt DiIT:
1. Die Rückverfolgbarkeit von Teilen. Hersteller von Bordnetzen benötigen ein durchgehendes Tracking von Materialien und Komponenten über alle Verarbeitungsschritte hinweg bis hin zur Endmontage von Kabelsätzen und Kabelbäumen im Fahrzeug. Nur so können sie eine lückenlose Rückverfolgbarkeit sicherstellen und fehlerhafte Teile oder Chargen zuverlässig identifizieren. Anschließend lassen sich genau die Fahrzeuge ermitteln, in denen diese Teile stecken, und gezielt zurückrufen – was letztlich immense Kosteneinsparungen gegenüber dem Rückruf einer ganzen Serie bedeutet. Noch im fertigen Fahrzeug muss feststellbar sein, aus welcher Charge ein Kabelbündel stammt, welche Materialien verarbeitet wurden und von welchen Maschinen.
2. Eine stärkere Automatisierung. Die Herstellung von Bordnetzen ist ein komplexer Prozess, der teilweise hoch automatisiert ist, teilweise aber auch noch viel Handarbeit erfordert – einerseits weil sich biegeschlaffe Teile schlecht maschinell verarbeiten lassen, andererseits weil individuell konfigurierte Fahrzeuge stark angepasste Kabelbäume benötigen. Wegen der wachsenden Anzahl von Spezialkabeln und immer kleineren Kabelsätzen werden Bordnetzproduzenten aber nicht um mehr Automatisierung herumkommen, um Qualitäts- und Sicherheitsanforderungen zu erfüllen. Durch Automatisierung können menschliche Fehler verhindert werden, nicht nur in der Produktion, sondern auch in der Qualitätssicherung: etwa durch Scansysteme für das Tracking von Teilen, die Überwachung von Fertigungsparametern oder das automatische Unbrauchbarmachen von Ausschussteilen.
3. Eine Qualitätssicherung durch Machine Learning. Bereits heute erfassen Bordnetzproduzenten viele Fertigungs- und Betriebsparameter – von der Kraft beim Crimpvorgang bis zur Temperatur des Motors in der Crimpmaschine. Abweichungen können gut erkannt werden, sodass Hersteller etwa Kabel, die fehlerhaft verarbeitet wurden, direkt aussortieren oder eine Überhitzung des Motors und damit einen Maschinenschaden verhindern können. Mithilfe von Kameras, Mikrofonen und zusätzlichen Sensoren lassen sich jedoch noch viele weitere Parameter aufzeichnen und durch neue Analytics-Anwendungen mit Machine Learning auswerten. Dadurch können Hersteller beispielsweise Fehler und Qualitätsschwankungen in der Produktion besser erkennen oder sogar vorhersagen. Und sie können die Wartung ihrer Maschinen optimieren, weil sie frühzeitig wissen, wann Verschleißteile ausgetauscht werden müssen.
4. Die besonderen Anforderungen von Hochvoltnetzen. In modernen Autos mit vielen Assistenzsystemen ist die Verkabelung bereits äußerst komplex, mit hybriden und Elektroantrieben kommen allerdings noch einmal weitere Kabel hinzu, die ganz besondere Herausforderungen bereithalten. Zum einen sind sie mehradrig und benötigen spezielle Abschirmungen, weshalb sie einen größeren Durchmesser haben und nicht von den herkömmlichen Maschinen verarbeitet werden können. Zum anderen müssen diese Kabel sehr hohe Sicherheitsanforderungen erfüllen, was eine hohe Automatisierung erfordert – angesichts meist noch geringer Stückzahlen kein leichtes Unterfangen.
„Die Bordnetzbranche steckt im Umbruch und ist auf eine stärkere Software-Unterstützung angewiesen, um ihre Fertigung weiter zu automatisieren, eine Rückverfolgbarkeit aller Teile sicherzustellen und das enorme Potenzial von Data-Analytics für die Qualitätssicherung und Predictive Maintenance zu nutzen“, betont Bernd Jost, Geschäftsführer von DiIT.
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Unternehmensinformation / Kurzprofil:
Die DiIT GmbH mit Sitz in Krailling bei München ist ein weltweit führender Hersteller von integrierten Softwarelösungen für Engineering, Manufacturing Execution (MES), KSK-Fertigung und Logistik. Die in der Software-Suite „4Wire Solutions“ gebündelten Kompetenzen von DiIT kommen vor allem bei der Produktion von Kabelsätzen und Kabelbäumen zum Einsatz, nicht zuletzt in der Automobilindustrie. Durch die Digitalisierung der Wertschöpfungsketten optimiert und steuert die innovative Software des Unternehmens komplexe Entwicklungs-, Fertigungs- und Logistikprozesse. Sie unterstützt zudem die Qualitätssicherung und verbessert die Rückverfolgbarkeit. DiIT wurde 1990 gegründet, verfügt über eine Zweigniederlassung in Berlin und ist zusätzlich in den Schlüsselmärkten Mexiko und China vertreten. Das Unternehmen bietet internationalen Konzernen bis hin zu kleineren Kunden ein umfassendes Dienstleistungspaket von Consulting über Projektmanagement bis zu kundenspezifischen Implementierungen und Trainings an. Die Support Line von DiIT ist während 24 Stunden an 365 Tagen erreichbar. DiIT gehört als selbständig geführtes Unternehmen zur Schleuniger Gruppe. Schleuniger ist eine weltweit tätige Technologiegruppe und ein führender Ausrüster der kabelverarbeitenden Industrie. Weitere Informationen: www.diit.de
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Datum: 03.12.2020 - 13:14 Uhr
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