Ford nutzt Big Data für optimale Auslastung der Montagelinie - bislang mehr als 1 Million Euro eingespart (VIDEO)
(ots) - Big Data hilft Ford-Ingenieuren, eventuelle Verzögerungen im Fertigungsprozess frühzeitig zu erkennen und effizienter zu beheben als es bisher möglich war
Die Daten stammen von sensorbestückten Miniterminals, mit denen Ford am Standort in Valencia bislang mehr als eine Million Euro einsparen konnte
Über ein Jahrhundert, nachdem Ford mit der Einführung des Fließbands beim Automobilbau echte Pionierarbeit geleistet hat, nutzt das Unternehmen nun Big Data, um mögliche Ausfälle in der hochkomplexen Montagelinie zu identifizieren - bevor sie überhaupt auftreten. Die Produktion kann durch schadhafte Komponenten verzögert werden, die repariert oder ersetzt werden müssen. In Zusammenarbeit mit Robotik-Experten der örtlichen Universität werden Ford-Ingenieure im spanischen Valencia jetzt sofort per Smartphone-App alarmiert, wenn Bestandteile der Montagelinie auffällig langsamer werden.
Das Projekt mit dem Namen Miniterm 4.0 ist das erste seiner Art in Ford-Werken und wurde zusammen mit der Robotik-Abteilung der Universidad CEU Cardenal Herrera in Valencia entwickelt. Zudem unterstützte das University Research Program der Ford Motor Company mit Fördermitteln. Um gewonnene Daten auch in anderen Ford-Werken nutzen zu können, kommt Global Data Insights and Analytics, ein unternehmenseigenes Management-System, zum Einsatz. Seit seiner Einführung vor mehr als einem Jahr hat das Miniterm-Projekt insgesamt mehr als eine Million Euro eingespart. Darüber hinaus hilft das System bei der Einhaltung von Lieferzeiten, damit Kunden ihre neuen Ford-Fahrzeuge rechtzeitig erhalten.
Die Idee für das Projekt stammt von Eduardo Garcia Magraner, Manager für Karosserie und Presswerk bei Ford in Valencia. Er hatte bemerkt, dass Maschinen bei bestimmten technischen Fehlern langsamer arbeiten. Seine Beobachtung bildete die Grundlage einer Dissertation und führte zur Entwicklung von Miniterminals. Dabei handelt es sich um Sensoren, die in Anlagenkomponenten integriert sind, um eine eventuelle Leistungsminderung frühzeitig zu erkennen und entsprechende Informationen direkt an die Mobiltelefone der zuständigen Mitarbeiter weiterzuleiten.
"Das Erkennen, wann Teile verschleißen oder schlimmstenfalls sogar ausfallen könnten, ermöglicht es dem Team, Wartungs- und Reparaturarbeiten nun bestmöglich an unsere Produktionspläne anzupassen. Auf diese Weise verbessern wir die Fließbandfertigung - eine bahnbrechende Erfindung des 20. Jahrhunderts - mit den digitalen Technologien des 21. Jahrhunderts", sagte Eduardo Garcia Magraner.
Weitere Infos zum Projekt im Video: https://youtu.be/YXit_5jbJBg (https://clickt ime.symantec.com/3V2sDHmQSArLCX5icsjkz8G7Vc?u=https%3A%2F%2Fyoutu.be%2FYXit_5jbJ Bg)
In Valencia werden mehr als 15.000 Maschinen in der Produktion von Ford-Modellen wie dem Galaxy, Kuga, Mondeo, S-MAX und Transit eingesetzt. Die meisten dieser Maschinen werden nun durch den Einsatz von Miniterminals überwacht. Zu den zahlreichen Innovationen, die im Ford-Werk in Valencia eingeführt wurden, zählt unter anderem auch ein autonomer Roboter, der Ersatzteile selbsttätig an die Produktionslinie liefert.
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Die Ford-Werke GmbH ist ein deutscher Automobilhersteller und Mobilitätsanbieter mit Sitz in Köln.
Das Unternehmen beschäftigt an den Standorten Köln, Saarlouis und Aachen mehr als 22.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Seit der Gründung im Jahr 1925 haben die Ford-Werke mehr als 47 Millionen Fahrzeuge produziert. Weitere Presse-Informationen finden Sie unter www.media.ford.com (https://media.ford.com/content/fordmedia/feu/de/de.html) .
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Datum: 19.11.2020 - 10:00 Uhr
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