UMBRUCH IN DER FERTIGUNG VON FAHRZEUGPLATTEN MIT THERMOPLASTISCHEN UDMAX™ COMPOSITE TAPES VON SABIC
SABIC hat auf der JEC World 2019 eine richtungsweisende neue Technologie zur Fertigung leichter, kostengünstiger und recycelbarer Fahrzeugplatten unter Einsatz seiner UDMAX™ Tapes vorgestellt, einem unidirektionalen, faserverstärkten thermoplastischen Verbundwerkstoff.
(IINews) - PARIS, FRANKREICH, 14. März 2019 - SABIC hat auf der JEC World 2019 eine richtungsweisende neue Technologie zur Fertigung leichter, kostengünstiger und recycelbarer Fahrzeugplatten unter Einsatz seiner UDMAX™ Tapes vorgestellt, einem unidirektionalen, faserverstärkten thermoplastischen Verbundwerkstoff. Die innovative Technologie ist gezielt auf Substitution herkömmlicher Platten aus Metallen und Duroplasten in Fahrzeuginnen- und -außenanwendungen ausgerichtet. Zu den ersten kommerziellen Anwendungen zählt die künftige Trennwand eines leichten Nutzfahrzeugs, das in großen Stückzahlen für den globalen Automobilmarkt produziert wird.
Die Trennwand wurde in internationaler Zusammenarbeit zwischen SABIC und RLE International, einem Engineering-Dienstleister mit Sitz in Großbritannien, sowie AMA Composites, einem italienischen Werkzeughersteller, und der Setex Textil GmbH, einem deutschen Gewebehersteller, entwickelt. SABIC zeigt während der JEC World 2019 ein Muster der Composite-Trennwand auf Stand P12 in Halle 6.
Mit UDMAX™ Tapes gefertigte Fahrzeugplatten vereinen Festigkeit und Schlagzähigkeit mit geringem Gewicht, was das Gewicht bei Innenanwendungen im Vergleich zu Metallplatten um bis zu 35 Prozent reduzieren kann. Bei Außenanwendungen liegt sogar eine Reduzierung von bis zu 50 Prozent im Bereich des Möglichen. Die Platten werden in einem hocheffizienten, integrierten Laminier- und Niederdruckverfahren gefertigt.
„Unsere UDMAX™ Tapes bieten der Automobilindustrie eine leistungsstarke Lösung für die anhaltenden Herausforderungen des Leichtbaus, der Kosteneinsparung und der verbesserten Nachhaltigkeit“, sagt Hans Warmerdam, CEO und Chief Sales & Marketing Officer von SABIC FRT, einem Tochterunternehmen von SABIC. „Wir sind sicher, dass der Trennwand dieses leichten Nutzfahrzeugs eine Vielzahl weiterer tragender Anwendungen folgen werden, bei denen unsere innovativen Materialien und der neuartige Fertigungsprozess dazu beitragen können, die Leichtbauanforderungen unserer Kunden ohne Abstriche in punkto Sicherheit, Haltbarkeit und Kraftstoff- bzw. Energieverbrauch zu erfüllen. Wir sind entschlossen, die Zusammenarbeit in diesem einzigartigen Team von Ingenieuren, Designern und Experten in Material- und Verarbeitungstechnik fortzusetzen, um das Potenzial dieser thermoplastischen Verbundwerkstofftechnologie weiter auszuschöpfen und deren Akzeptanz zu steigern.“
Weniger Gewicht, rationellere Fertigung
Der Einsatz thermoplastischer Verbundwerkstoffe kann das Gewicht von Anwendungen signifikant reduzieren. Im Fall der Trennwand, bei der das UDMAX™ basierte Laminat ein herkömmliches Metallbauteil substituiert, sind es 35 Prozent. Dank des geringeren Gewichts lässt sich die Trennwand außerdem leichter handhaben, was die Fahrzeugmontage beschleunigen könnte.
Die Gewichtseinsparung ist realisierbar, ohne das schlagzähe Verhalten der Trennwand zu beeinträchtigen, was für den Schutz der Fahrzeuginsassen vor Verletzungen durch verrutschende Ladung grundlegend ist. RLE International zufolge erfüllt die Trennwand die Bestimmungen der ISO 27956 zur Ladungssicherung in leichten Nutz- und Lieferfahrzeugen. Hauptfaktoren, um die Schlagzähigkeit der Trennwand zu optimieren, waren der Aufbau des Fertigungsverfahrens und die Zugfestigkeit von UDMAX™.
Im Vergleich zu metallischen oder Spritzgussteilen für eine herkömmliche mehrteilige Trennwand kann die von RLE konzipierte, entwickelte und optimierte Verfahrensweise die Werkzeugkosten drastisch verringern – gegenüber denen für Spritzgießwerkzeuge um bis zu 80 Prozent. Diese Einsparung beruht auf der Möglichkeit, anstelle von teuren Hochdruckwerkzeugen ein einziges kostengünstigeres Niederdruckwerkzeug einzusetzen. Gegenüber der herkömmlichen metallischen Konstruktion für Trennwände in leichten Nutzfahrzeugen ergibt sich eine potenzielle Einsparung der Gesamtbeschaffungskosten um 10 Prozent.
Die Technologie stellt auch einen Umbruch in der Fertigung von Fahrzeugplatten dar, indem sie die Wirtschaftlichkeit steigert und die Komplexität reduziert. Mit Umformzyklen von weniger als zwei Minuten erübrigt das Verfahren die sonst erforderliche Beschaffung und Montage mehrerer Einzelbauteile, was traditionell mit Zulieferern an unterschiedlichen Standorten verbunden ist, und spart sekundäre Bearbeitungs- und Lackierschritte.
Das geschützte Laminierverfahren mit einem Kern aus extrabreitem und von Setex verwebtem UDMAX™ Tape liefert ein ästhetisches Finish in einem einzigen, integrierten Formpressschritt. Das Verfahren gestattet auch eine gezielte Variation der Plattendicke, um unerwünschte Nebengeräusche im Fahrzeug (Noise, Vibration & Harshness, NVH) zu minimieren. AMA Composites hat das Werkzeug entwickelt und auch die Prototypen hergestellt.
„Unsere neue Technologie zur Plattenfertigung unter Einsatz von thermoplastischen UDMAX™ Composite Tapes erschließt der Automobilindustrie enorme Einsatzmöglichkeiten“, sagt Mark Grix, Head of Interior & Exterior Engineering bei RLE International. „Ein Beispiel dafür ist das Segment der Elektrofahrzeuge, wo das geringere Plattengewicht sich positiv auf die Reichweite auswirkt, während die niedrigeren Werkzeugkosten den Investitionsaufwand für Startup-Unternehmen reduzieren. RLE International steht bereit, um Automobilzulieferer bei der Umsetzung dieses neuen Verfahrens zu unterstützen, damit sie dessen Vorteile in ihren Projekten für OEM-Kunden nutzen können.“
Die JEC World 2019 findet vom 12. bis 14. März in Paris statt. Die während der gesamten Messe ansprechbaren Mitarbeiter des Managements und Technikexperten von SABIC freuen sich darauf, die Fragen der Besucher zu beantworten und weiterführende Einblicke in die neue Trennwandtechnologie, in das Angebot ihrer thermoplastischen UDMAX™ Tapes und in die Kapazitäten des Unternehmens zur technischen Unterstützung seiner Kunden zu gewähren.
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Unternehmensinformation / Kurzprofil:
SABIC ist ein weltweit führendes diversifiziertes Chemieunternehmen mit Sitz in Riad, Saudi-Arabien. Wir produzieren im weltweiten Maßstab in Nord- und Südamerika, Europa, im Nahen Osten sowie im asiatisch-pazifischen Raum und stellen die unterschiedlichsten Arten von Produkten her: Chemikalien, Kunststoffe, Agri-Nährstoffe, Metalle und Spezialitäten.
Wir unterstützen unsere Kunden beim Ausloten und Entwickeln von Möglichkeiten unter anderem in folgenden bedeutenden Endmärkten: Bauwesen, medizinische Geräte, Verpackung, Agri-Nährstoffe, Elektrik und Elektronik, Transportwesen und saubere Energie.
Im Jahr 2018 verzeichnete SABIC einen Nettogewinn in Höhe von SR 21,54 Milliarden (USD 5,74 Milliarden) und einen Gesamtumsatzerlös von SR 169,09 Milliarden (USD 45,0 Milliarden). Das Gesamtvermögen wurde Ende 2018 auf SR 320,1 Milliarden (USD 85,4 Milliarden) beziffert. Die Produktion erreichte 2017 einen Stand von 71,2 Millionen Tonnen.
SABIC beschäftigt mehr als 34 000 Mitarbeiter auf der ganzen Welt und ist in mehr als 50 Ländern tätig. Wir fördern nicht nur Innovation und erfinderische Tätigkeit, was sich in den mehr als 11 534 von uns angemeldeten Patenten widerspiegelt, sondern verfügen auch über bedeutende Forschungsressourcen und Innovationszentren in fünf geografischen Schlüsselregionen – USA, Europa, Naher Osten, Südasien und Nordasien.
Die Regierung Saudi-Arabiens hält 70 Prozent der Aktien von SABIC. Die restlichen 30 Prozent werden öffentlich an der saudischen Börse gehandelt.
Datum: 22.03.2019 - 16:52 Uhr
Sprache: Deutsch
News-ID 1707473
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Ansprechpartner: Kevin Noels
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Kategorie:
Chemische Industrie
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