Rothaus geht mit KHS den nächsten Schritt in der Glasabfüllung
Innofill Glass DRS mit zahlreichen Verbesserungen / Badische Staatsbrauerei Rothaus AG erster Kunde für neue Anlage / Patentierte Systeme überwachen Abfüllprozess und sichern Bierqualität
(PresseBox) - Besser in allen Belangen: Rothaus setzt auf den Füller KHS Innofill Glass DRS und profitiert dabei von wesentlichen Neuerungen. Denn KHS hat seinen Glasfüller gezielt weiterentwickelt. Für die Brauerei bedeutet das eine leistungsstarke und zugleich zuverlässige Abfüllung des Bieres.
Der Name ist nicht neu. Mit dem Innofill Glass DRS bietet KHS seinen Kunden seit Jahren einen etablierten Glasfüller, der immer wieder mit neuen Lösungen an die Bedürfnisse der Anwender angepasst wurde. Die Version der Maschine, die bei der Badischen Staatsbrauerei Rothaus AG steht, ist dennoch eine ganz besondere. Die flexible Linienmaschine mit ihren 132 Füllstationen, für bis zu 50.000 Flaschen pro Stunde, ermöglicht eine hygienische Abfüllung bei geringem CO2- und Medieneinsatz. An gleich vier Punkten hat sich KHS mit seinem Know-how aus 150 Jahren Erfahrung in der Brauereitechnik spürbar verbessert.
Clevere Technik im kompakten Format
Rothaus füllt auf seiner Neuinvestition 0,5-Liter- und 0,33-Liter-Flaschen ab. Schnelle Formatteilwechsel sorgen für eine hohe Flexibilität bei Produktionsplanung und Anlageneffizienz. KHS bietet dazu als neuen Standard seine hygienische Schnellverriegelung QUICKLOCK. Flaschenführungsteile sind mit wenigen Handgriffen getauscht und halten sicher dank des Formschlusses zwischen Auflage und Formatteil. Die Umstellzeit für Füller mit einem Verschließer reduziert sich um bis zu 33 Prozent auf nur noch 15 bis 20 Minuten. ?Einfache Schaltknäufe lösen und befestigen nicht nur, sondern sind auch stabil, sodass sie beispielsweise Glasbruch oder Chemikalien standhalten?, erklärt Ludwig Clüsserath, Leiter Entwicklung Fülltechnik bei KHS.
Damit es gar nicht erst zu einem möglichen Flaschenbruch kommt, ist der Innofill Glass DRS zudem mit dem zum Patent angemeldeten SOFTSTOP-System ausgestattet. Dieser kompakt und hygienisch gebaute Flaschenstopper wird bei voller Leistung aktiviert. Eine Lichtschranke misst hier die Abstände der Behälter bei der Zuführung in den Füller. Anschließend sorgt ein Bremskeil für ein schonendes Abbremsen des Flaschenstroms, sodass der Füllprozess und die Aufschäumung bei konstant hoher Leistung erfolgen. Das erzeugt eine stabile Qualität der Abfüllung. Ein Umbau für andere Formate ist nicht notwendig und dank der neuen Bremsrampe gibt es kein zusätzliches Scuffing[1] und weniger Lärm.
Alleinstellungsmerkmal für mehr Qualität
Beim anschließenden Füllen sorgt das einzigartige Assistenzsystem DIAS für einen überwachten Füllprozess. Drucksensoren in jedem einzelnen Füllventil bieten eine lückenlose Überwachung von Druck, Zeit und Schrittfolge. Abweichungen von Sollwerten werden dadurch sofort erkannt. Besonders hervorzuheben ist dabei die Kontrolle der Evakuierungs- und CO2-Spülprozesse zur Realisierung niedriger Sauerstoffaufnahmen. Flaschenbruch wird lückenlos über den gesamten Bearbeitungswinkel erkannt und die Bottle-Burst-Routine[2] gestartet. Die Daten der Sensoren können als Druckkurve auf dem Bildschirm aufgerufen werden. ?Bediener bekommen dadurch die Möglichkeit, Fehler schnellstmöglich zu erkennen?, sagt Clüsserath. In der Praxis führt das nicht nur zu einer gezielten und schnellen Reparatur und einer Entlastung der Bediener, sondern dient auch als Basis für eine vorbeugende Wartung. Mit den Daten ist eine statistische Beurteilung der Ergebnisse möglich, anhand der sich zukünftige Fehlerquellen bereits im Vorfeld beseitigen lassen. Das sorgt für gleichbleibende Qualität und eine Aufrechterhaltung des laufenden Betriebs.
Ein weiteres wesentliches Merkmal ist die kamerageführte HDE-Regelung OPTICAM. Der durch die HDE[3] erzeugte Schaum verdrängt den Restsauerstoff aus der Flasche und ist daher für die Qualität des Bieres von sehr großer Bedeutung. Da das Aufschäumen jedoch von diversen Parametern im Füllprozess abhängig ist, ermöglicht KHS mit seiner neuen kamerageführten HDE-Regelung eine ständige Kontrolle und Regelung der Schaumkrone unabhängig vom Bediener. So kann Rothaus einerseits einem übermäßigen Bierverlust durch Überschäumen vorbeugen, gleichzeitig aber auch unzureichend aufgeschäumte Flaschen erkennen und ausschleusen. Kommt es beim Bier zu hohen Fehlerquoten, erfolgt ein Produktionsstopp und die Bediener können die Ursache in einer übersichtlichen Auswertung ablesen.
Mit der Entscheidung für die optionalen Ausstattungen SOFTSTOP, DIAS und OPTICAM sichert die gesamte KHS-Anlage bei Rothaus durch mechanische und digitale Lösungen die Qualität des Bieres im gesamten Abfüllprozess.
[1] Scuffing ist der englische Begriff für Scheuern. Es bezeichnet in der Getränkeindustrie die sichtbaren Spuren an den breitesten Stellen einer Flasche. Sie entstehen z. B. auf Transportbändern oder in Kästen.
[2] Flaschenplatzer oder ?bruch (Bottle Burst) während des Füllvorgangs werden erkannt und durch eine festgelegte Routine aus der Produktion entfernt, z. B. um die Kontamination anderer Behälter mit möglichen Splittern zu verhindern.
[3] Zur Reduktion des Restsauerstoffs wird das Bier vor dem Verschließen mit einem feinen Wasserstrahl zum Überschäumen gebracht: die sogenannte Hochdruckeinspritzung (HDE).
Die KHS-Gruppe ist einer der führenden Hersteller von Abfüll- und Verpackungsanlagen für die Getränke-, Food- und Non-Food-Industrie. Zu ihren Unternehmen zählen die KHS GmbH, die KHS Corpoplast GmbH, die NMP Systems GmbH sowie zahlreiche Tochtergesellschaften im Ausland.
Die KHS GmbH mit ihrem Stammsitz in Dortmund stellt in ihren Werken in Dortmund, Bad Kreuznach, Kleve und Worms moderne Abfüll- und Verpackungsanlagen für den Hochleistungsbereich her. Die KHS Corpoplast GmbH bildet am Standort Hamburg die PET-Kompetenz innerhalb der KHS-Gruppe ab. Sie entwickelt und fertigt innovative PET-Verpackungs- und Beschichtungslösungen. Die NMP Systems GmbH mit Sitz in Kleve entwickelt und vertreibt als 100-prozentige Tochter der KHS GmbH neue ressourcenschonende Verpackungslösungen.
2017 realisierte die KHS-Gruppe mit 5.070 Mitarbeitern einen Umsatz von rund 1,137 Milliarden Euro. Ihre Unternehmen sind 100-prozentige Tochtergesellschaften der im MDAX notierten Salzgitter AG.
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Die KHS-Gruppe ist einer der führenden Hersteller von Abfüll- und Verpackungsanlagen für die Getränke-, Food- und Non-Food-Industrie. Zu ihren Unternehmen zählen die KHS GmbH, die KHS Corpoplast GmbH, die NMP Systems GmbH sowie zahlreiche Tochtergesellschaften im Ausland.Die KHS GmbH mit ihrem Stammsitz in Dortmund stellt in ihren Werken in Dortmund, Bad Kreuznach, Kleve und Worms moderne Abfüll- und Verpackungsanlagen für den Hochleistungsbereich her. Die KHS Corpoplast GmbH bildet am Standort Hamburg die PET-Kompetenz innerhalb der KHS-Gruppe ab. Sie entwickelt und fertigt innovative PET-Verpackungs- und Beschichtungslösungen. Die NMP Systems GmbH mit Sitz in Kleve entwickelt und vertreibt als 100-prozentige Tochter der KHS GmbH neue ressourcenschonende Verpackungslösungen.2017 realisierte die KHS-Gruppe mit 5.070 Mitarbeitern einen Umsatz von rund 1,137 Milliarden Euro. Ihre Unternehmen sind 100-prozentige Tochtergesellschaften der im MDAX notierten Salzgitter AG.
Datum: 17.01.2019 - 15:15 Uhr
Sprache: Deutsch
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